产品外观设计完进入手板打样阶段，进入理想照进现实的「翻车高发期」，几乎每个产品都会遇到各种幺蛾子。实战中你有没有遇到过这些问题：

 

1. 「图纸很美好，实物很搞笑」

装配灾难

设计师画的严丝合缝，打样出来发现「外壳死活扣不上」——因为没算塑料的缩水率（比如ABS收缩率0.5%，10cm的零件实际会短0.5mm）；

螺丝孔对不准，工人拿锉刀硬扩孔，边干边骂娘。

 

反人类设计

按键位置「够不着」或「一碰就误触」；

拆装需要「如来神掌」的力道，用户得看3遍教程才能打开前后盖。

2. 「材料和工艺的毒打」

颜色/质感翻车

电脑渲染图的「高级磨砂黑」，实物像「棺材板黑」；

透光件打样像毛玻璃，CNC加工完没抛光。

强度暴雷

薄壁结构一捏就裂（比如TWS耳机仓铰链处）；

金属件激光切割后边缘能割手（没做倒角处理）。

3. 「功能型打脸」

电子相关翻车

无线充电线圈放歪1mm，充电效率直接砍半；

天线被金属外壳「屏蔽」，信号强度还不如20年前的诺基亚。

 

运动部件卡顿

滑动结构测试10次就卡死（导轨公差没算对）；

旋转屏转到某个角度会「咯吱」响（结构干涉）。

4. 「成本惊吓」

手板贵到肉疼

3D打印一个手机壳要800块，量产后单价才8块；

金属件用CNC做比压铸贵20倍，但不开模又没法验证。

 

工艺实现不了

设计师想要的「无缝拼接」，工厂表示「得加钱上激光焊接」；

特殊纹理要单独开蚀刻模，报价直接劝退。

 

手板阶段的真相：

50%的设计会被推翻，

预算要预留30%给「意外」，

但熬过去后，量产的曙光就在眼前了！